鑽石工具製造產業導入SMU輔導案例:〇〇工業(受輔導業者)

計畫成果

完成4台燒結爐製程參數異常偵測與分類(FDC)建置，透過每一次燒結的監控得知燒結設備溫度與壓力曲線是否超過標準，增加終端客戶信任度。

完成燒結爐全自動虛擬量測系統(AVM)建置，將燒結製程提升至接近工業4.0的智慧工廠境界，因AVM具有線上即時全檢與肇因分析的能力，可達到製造零缺陷的目標，提升公司形象。

廠內面臨問題

(1) 製造風險:

製程皆為單機生產，產線上的資訊缺乏即時數位化，導致人事成本增加、報廢、耗時等問題，製程參數即時控管的影響最為嚴重，其因工件成本高、燒結製程時間長約一小時，倘若在生產時無法即時察覺燒結爐溫度、壓力的異常狀況，並馬上進行調整，其成品在客戶的回饋上使用壽命都較正常的縮短20~25%的時間，這部分的客訴會影響後續的訂單，相對得會使公司年度獲利降低。

(2) 品質風險:

目前燒結半成品皆為人工用游標卡尺進行內外徑、最高和最低點的量測，一顆燒結半成品的檢測大約15~25分鐘不等(含人工寫入量測資料資料時間)。換算下來一個員工8小時只能量測約30顆半成品(抽測率約10%)。由於客戶對品質的要求逐漸提升，目前抽測的方式難以保證到客戶端的產品都是好的。如何全面控管生產品質，確保出貨品質零缺陷，也是廠內所面臨需要解決的困難。

計畫效益

1. 整合生產與量測資料，加速資料的可追朔性，生產與量測資料核對與查詢時間由20分鐘→5分鐘內。
2. 縮短排除設備故障之時間: 降低作業員進行製程異常資料收集和異常資料分析與報告製作時間，由原本120分鐘→30分鐘。
3. 提供每顆產品的燒結量測結果: 全面提供虛擬量測結果由抽測率 10% →提升 100% 。